رنگ‌های مرغوب بر تن خودرو

اگر بخواهیم با هم گذری بر یک سالن رنگ پاشی خودرو داشته باشیم می‌توانیم مراحل این فرآیند را این‌طور نظاره‌گر باشیم. آماده‌سازی سطح (شستشو و تمیزکاری بدنه)، فسفاتاسیون، روکش کاری الکترولیتی، پخت روکش الکترولیتی، درزگیری و عایق کاری زیر بدنه، پخت مواد درزگیر و عایق زیر بدنه، روکش کاری آستری، پخت روکش آستری، روکش کاری نهایی، پخت روکش نهایی، بازرسی و تعمیر خرابی‌های رنگ، پولیش کاری و سپس بازرسی نهایی رنگ.

مهندس رامین مهدی‌پور، پژوهشگر طرح ارائه شده در دانشگاه خواجه نصیر طوسی در این ارتباط میگوید: تمام بدنه‌های وارد شده به سالن رنگ، پیش از هرگونه فرآیند پوشش دهی و رنگ‌آمیزی باید برای چسبندگی بیشتر رنگ و جلوگیری از ترک برداشتن رنگ خودرو بخوبی شسته شوند. بدنه‌ها در محلولی قلیایی و عاری از مواد آلی شیمیایی و در عملیاتی شیبه شیوه کار کارواش‌های تجاری شسته می‌شوند. سپس بدنه‌ها در محلول فسفات روی غوطه‌ور شده و پس از آن با آب شسته می‌شوند. فسفات روی سطح فلز، بدنه‌ها را برای رنگ‌آمیزی با کیفیت بیشتر آماده می‌کند.

پس از شستشو، بدنه خودرو با یک رنگ الکترولیتی یاed-coat پوشش داده می‌شود. در این فرآیند، بدنه به‌طور کامل در تانکی حاوی رنگ غوطه‌ور می‌شود. سپس باری الکتریکی به تمامی‌ سطوح داخلی و خارجی بدنه برای کمک به چسبیدن این روکش به بدنه اعمال می‌شود. به دنبال مرحله

ed-coat بدنه به منظور جدا شدن قسمت‌های جامد ناپایدار و شل رنگ، به‌وسیله آب شسته می‌شود. پس از مرحله شستشو نیز بدنه‌ها وارد کورهed-coat می‌شوند تا ذرات جامد سخت و محکم رنگ به منظور آماده‌سازی برای مراحل بعدی رنگ‌آمیزی تشکیل شوند. پس از خروج بدنه از کوره مذکور، این خط به پایان می‌رسد.

خروج از کوره

فرآیند عبور خودرو از کوره رنگ‌آمیزی نیز در نوع خود جالب است. بدنه خودرو پس از خروج از کوره ed-coat، با عبور از تونل هوای سرد خنک شده و وارد قسمت عایق بندی سطح زیر بدنه و اجزای نزدیک به سطح جاده مثل رکاب‌ها و درزگیری اتصالات بین اجزای بدنه به منظور جلوگیری از نفوذ آب و زنگ‌زدگی می‌شود. در این قسمت خمیرهای درزگیر به قسمت‌های داخلی و خارجی بدنه افزوده می‌شود و عایق‌های لرزشی و صوتی به قسمت‌های داخلی بدنه افزوده خواهد شد، سپس بدنه برای پخت به کوره می‌رود.

مهندس مهدی پور تاکید می‌کند: در مرحله بعد نوبت به روکش آستری یا Primer Coat می‌رسد. این روکش‌کاری برای سطوح داخلی بوسیله پاشش دستی انجام می‌گیرد و روکش‌کاری سطوح خارجی به‌وسیله پاشش خودکار صورت می‌گیرد. پس از روکش‌کاری سطوح داخلی و خارجی، بدنه به کوره می‌رود. پس از خروج از کوره، بدنه با عبور از تونل هوای سرد خنک می‌شود و به منظور یافتن خرابی‌های احتمالی در پوشش رنگ، به بخش سمباده زنی می‌رود. قسمت‌های آسیب ‌دیده با انجام عملیات سمباده زنی یا رنگ‌آمیزی موضعی تعمیر می‌شوند. بدنه خودرو پس از روکش‌کاری آستری به قسمت روکش نهایی می‌رود. رنگ نهایی شامل 2 فیلم رنگ اصلی پایه و براق‌کننده است که به‌طور متوالی اعمال می‌شود. در این بخش، قسمت‌های داخلی خودرو با پاشش دستی و قسمت‌های خارجی با ربات‌های پاشش، پوشش داده می‌شوند.

مسلما بدنه خودرو پس از خروج از هر کوره و پیش از ورود به مرحله بعد نیازمند سرد شدن است. از این رو پس از خروج بدنه از کوره، بدنه روی ریلی قرار گرفته و وارد تونل بازی می‌شود که تعداد زیادی دمنده هوای سرد در اطراف آن قرار دارند. با حرکت بدنه توسط ریل در میان دمنده‌ها، دمای بدنه خارج شده از کوره بتدریج سرد می‌شود.

مشکلات کوره رنگ

مشاهده نقایصی در کیفیت رنگ برخی بدنه‌های جدید خودرو در نقاطی خاص از مهم‌ترین نواقصی است که نیاز به شبیه‌سازی پدیده‌های مربوط به پخت رنگ را آشکار می‌سازد. مدلسازی کوره‌ها بسیار دشوار است، چون بسیاری از تحولات درون کوره پیچیده و غیر قابل اندازه‌گیری هستند. خواص مواد، بسیار سریع تغییر می‌کنند و بررسی تمام موارد به‌طور همزمان، کار مشکلی است، به همین دلیل بیشتر بررسی‌ها، بر مبنای مطالعات تجربی صورت گرفته است.

مساله اینجاست که طراحی کوره‌های پخت رنگ به عوامل مختلفی بستگی دارد. یکی از مهم‌ترین این عوامل، بدنه خودروست که محدودیت‌هایی را در طراحی کوره ایجاد می‌کند. یک کوره پخت رنگ قابلیت‌پذیرش بدنه‌های مختلفی را در محدوده معینی از وزن، حجم و شکل دارد که در این محدوده، با تغییر پارامترهای عملکردی کوره می‌توان به پخت مناسب رنگ برای یک بدنه خاص دست یافت. با توجه به طراحی و ساخت بدنه‌های جدید در کارخانه‌های ایرانی این پرسش مطرح می‌شود که چگونه می‌توان از پخت مناسب رنگ در نقاط مختلف بدنه اطمینان حاصل کرد. این موضوع بخصوص در توسعه صادرات خودروی کشور اهمیتی دوچندان پیدا کرده است.

از طرفی پخت سریع باعث می‌شود حلال بسرعت از داخل رنگ تبخیر شود و خواص رنگ تغییر کند و چسبندگی لایه‌های رنگ کمتر شده و عمر مفید رنگ کاهش یابد. ایرادهایی مانند تاول و ایجاد حباب، زمانی رخ می‌دهد که لایه رنگ در معرض شدید گرما در زمان طولانی قرار گیرد. زمانی که مواد فرار در معرض گرمای شدید باشند، به نقطه جوش رسیده و در رنگ تشکیل حباب می‌دهند؛ اگر این حباب‌ها به سطح رنگ نفوذ کنند باعث دندانه شدن سطح رنگ می‌شوند.

بهبود فرآیند رنگ آمیزی خودرو

مهندس مهدی‌پور در توصیف عملکرد نرم‌افزار طراحی شده توسط خود می‌گوید: این نرم‌افزار می‌تواند ابزار مناسبی برای طراحی یا بهینه‌سازی این نوع از کوره‌ها یا کوره‌های هم خانواده با کوره پخت رنگ استفاده شود. این نرم افزار نقایص موجود در پخت رنگ را شناسایی کرده و به کمک آن می‌توان مشکلات موجود در رنگ خودرو را حل کرد. به عبارتی این نرم افزار جلوی هزینه‌های سنگینی که به صورت سعی و خطا برای تصحیح کوره کم کرده و ابزار توانا برای مهندسان صنایع خودروسازی به حساب می‌آید.

از نقاط قوت بهره‌گیری از نرم‌افزار ارائه شده همچنین می‌توان به موارد دیگری چون مدلسازی سه‌بعدی با ابعاد واقعی کوره، مدل شدن اثر حرکت خودرو به طور کامل، شبیه‌سازی تبخیر سطحی حلال که پارامتر مهمی ‌در فرآیند پخت رنگ محسوب می‌شود، مدلسازی کامل جریان هوای داخل خودرو و از همه مهم‌تر ایجاد ابزاری توانا در امر تصحیح یا طراحی کورها اشاره کرد. به بیان دیگر، این کار بستری ایجاد کرده است تا نرم‌افزار طراحی کوره‌های پخت رنگ و نرم‌افزار شبیه‌ساز روند رنگ‌آمیزی تولید شوند که یک ابزار کارا برای شرکت‌های خودروسازی به حساب می‌آید.

پونه شیرازی