کارگاه مرکزی بازوی راهبردی پالایشگاه تبریز در صرفه جویی در هزینه و زمان است

جام جم آنلاین آذربایجان شرقی: رئیس نگهداری و تعمیرات مکانیکی شرکت پالایش نفت تبریز، با اشاره به فعالیت‌های مستمر این واحد در نگهداری و تعمیر تجهیزات، اظهار کرد: بخشی از فعالیت‌های ما به‌صورت روزمره و در راستای پشتیبانی از عملکرد مستمر پالایشگاه انجام می‌شود که شامل تعمیرات قطعات معیوب از جمله عملیات جوشکاری، تراشکاری و دیگر فرآیندهای فنی است.

صادق حافظی افزود: بخش دیگری از اقدامات ما، که پیش از این نیز دنبال می‌شد اما با تأکید مدیریت جدید پالایش نفت تبریز شتاب بیشتری گرفته، تمرکز بر ساخت داخل در حوزه تجهیزات و قطعات مورد نیاز است. طبق سیاست‌های ابلاغی، در صورت وجود امکان ساخت درون‌سازمانی، اولویت با تولید داخل و بهره‌گیری از تخصص نیروهای فنی خود مجموعه خواهد بود.

حافظی با اشاره به نقش کلیدی کارگاه مرکزی پالایشگاه تبریز، گفت: در این کارگاه ساخت و تعمیر قطعات و همچنین عملیات بالانس تجهیزات به‌صورت مستمر انجام می‌شود. سیاست جدید پالایشگاه بر آن است که حتی در ساخت مبدل‌های حرارتی و مخازن تحت فشار نیز تا حد امکان از برون‌سپاری پرهیز شده و تولید به‌صورت درون‌سازمانی انجام شود.

وی تأکید کرد: در فرآیند تأمین قطعات، ابتدا از کارگاه مرکزی استعلام گرفته می‌شود و اگر توان فنی ساخت در داخل مجموعه وجود داشته باشد، تأمین از داخل اولویت دارد.

رئیس نگهداری و تعمیرات مکانیکی پالایش نفت تبریز به نمونه‌ای موفق از این رویکرد اشاره کرد و گفت: در واحد روغن‌سازی، نیاز به راه‌اندازی خط پرکن ظروف ۲۰ لیتری داشتیم که متشکل از چندین تجهیز تخصصی بود. طراحی، ساخت و نصب این تجهیزات طی سه ماه توسط کارگاه مرکزی انجام شد. هزینه اجرای این خط در صورت خرید از خارج مجموعه، حدود ۵ میلیارد تومان برآورد شده بود که با تلاش متخصصان کارگاه، این پروژه با کمتر از ۵۰۰ میلیون تومان به بهره‌برداری رسید.

حافظی با اشاره به عملکرد متمایز پالایشگاه در راه‌اندازی و نگهداری واحد TGT اظهار کرد: این واحد تنها واحد فعال از نوع خود در کشور است که همچنان در سرویس باقی مانده است. در این واحد به دلیل افزایش دما نیاز به مبدل حرارتی جدیدی داشتیم که شرکت‌های بیرونی زمان ساخت یک‌ساله را پیشنهاد داده بودند. اما با تکیه بر توان داخلی، این مبدل طی ۴۵ روز در کارگاه مرکزی ساخته شد و حدود ۲ میلیارد تومان صرفه‌جویی مالی به همراه داشت.

وی همچنین به مشارکت کارگاه مرکزی در پروژه توسعه برج خنک‌کننده شماره ۳ اشاره کرد و افزود: این پروژه در اسفندماه سال گذشته در دستور کار قرار گرفت. با توجه به زمان محدود اجرا، ساخت برخی قطعات به کارگاه مرکزی و کارگاه نوسازی سپرده شد که با سرعت و دقت بالا انجام شد و علاوه بر صرفه‌جویی مالی، زمان اجرای پروژه نیز به‌شکل قابل‌توجهی کاهش یافت.

 عملیات ماشینکاری منحصر به‌فرد روی ژنراتورهای سه تنی در محل

در ادامه، امیر یساری، رئیس کارگاه مرکزی شرکت پالایش نفت تبریز نیز از اجرای عملیات ویژه‌ای در جریان یکی از اورهال‌های پالایشگاه خبر داد و گفت: در یکی از ژنراتورهای پالایشگاه که روتور آن حدود ۳ تن وزن داشت، بخش تولید برق دچار آسیب و آتش‌سوزی شده بود و نیاز به ماشینکاری داشت.

وی با تشریح روش انجام کار افزود: به‌جای باز کردن ژنراتور و خارج‌کردن روتور، تصمیم .گرفتیم عملیات ماشینکاری را در محل انجام دهیم. با طراحی و ساخت ساپورت مناسب، دستگاه تراش به محل منتقل و نصب شد. همکاران ما در بخش عملیات، ژنراتور را به گردش درآوردند و ماشینکاری با دقت کامل انجام شد.

یساری ادامه داد: این عملیات برای دو ژنراتور دیگر نیز با موفقیت تکرار شد. این روش نوآورانه، ضمن جلوگیری از توقف طولانی‌مدت، باعث حذف نیاز به جابجایی قطعات سنگین و استفاده از دستگاه‌های تراش حجیم شد.